这段时间一直在生产现场组织工作，为的是想通过现场带队把一些老生常谈的问题整改，规范现场管理，消除每次上级检查突击整改的工作压力。多年现场经验的我并不觉得这事有多难，按照计划、整改、总结、优化的工作方法逐步去执行，应该很快能够打造出安全、标准、平稳特别是经得起上级检查的工作车间。

但事情不是想象那样简单和顺利，我给几个工作组的负责人要求，每天碰头，汇报工作最新的进展和工作计划，每天我们大家要齐心合力，用不多的检查限期，用好每一分钟，精细计划周密安排，事情一定能干好。但安排的简单，做起来阻力重重。首先是车间现场的问题整改不是像靶子一样一枪一个，现场的整改方案根本不统一，很难找到高效的处理办法，昨天现场更换了一个故障设备，想得是像换模块一样同类替换，多简单啊，一个小时足够了，但实际情况是该故障设备15年前就存在了，当时的安装标准那才叫low，基本是把设备送进它的工作位就没打算以后将它取出来，我们用吊车，用人力，用智慧，最后还是败给了它，只有决定把它破坏性的取出，一天时间就耗掉了。然后是物资缺乏，关键节点的整改也许就只是一个小配件问题，但库房有的全是不能用的，看着堆积如山的库房，我们像在垃圾堆里寻宝一般，仔细搜寻我们要的配件，但往往事与愿违，只有通过淘宝的途径买，这两天负责人们问我这配件没有怎么办，我的万能答案是，网上卖，只是太浪费时间了，一两天的时间就这样耽搁了。最后是人的问题，我的团队们都是新手，精神饱满但能力堪忧，我除了统筹协调外还要花精力对它们进行指导，不然他们工作路线不只要偏到哪里去。后来我发现我以前一起搭档的老工人还在，把老师傅叫来一个顶俩，新手们反过来给他打下手，本来现场的工作是各司其职的，每个环节有人主动参与，结果现场一锅粥。

往往工作就是这样，定有他的难处，如果没有难题的工作早就被人干了，有些问题它之所以是老问题，是因为他根本不是常规方法可以解决的，可以想象有多少前辈屈服于它。而这背后有多少环节的管理问题，管控低效，容错性差，积重难返。团队是指令性而不是自主性的，需要人来当总指挥，没有积极主动的参与，什么环节都有去处理，我终于理解我的前辈们的工作之难，而我之前还抱怨他们为什么在这问题上不作为。但我还是相信只要开始做出改变现状的努力，一切问题终究会解决。